1 - Commencez par rendre vos indicateurs simples et efficaces.
2 - Apprenez à résoudre rapidement les problèmes prioritaires.
3 - Evoluez en suivant une logique de progression.
« On ne gère bien que ce que l’on mesure bien ! »
Pour avoir une meilleure réactivité face aux évolutions des performances,
il faut commencer en mettant des indicateurs de suivi de production.
Mais des indicateurs inadaptés ou trop globaux ne reflètent pas
les
causes principales de non performance. Seuls des indicateurs basés sur
les composantes du TRS (Taux de Rendement Synthétique) issus
de démarches TPM (Total Productive Maintenance) sont significatifs et garantissent la sévérité de la mesure.
Pour les mettre en œuvre
rapidement, et déjà impliquer tout le personnel
à l’identification des problèmes, il faut des relevés manuels, en continue, très simples et
surtout très efficaces !
Utiliser la décomposition du TRS pour créer des indicateurs efficaces !
« Les résolutions des problèmes sont des opportunités
d’améliorations mais aussi de développement du personnel ! »
Les
pilotes de démarche Lean doivent comprendre que la mise en place
d’un outil n’est efficace que s’il reste aux participants l’expérience
d’une application réussie avec l’essentiel des problèmes résolus.
Si les actions correctives tardent, les participants, lassés d’indiquer
les problèmes, seront vite démotivés. Les bons principes sont donc :
- d’utiliser le flux des problèmes rencontrés, pour en résoudre régulièrement
une partie,
- mais, afin de ne pas saturer, il est capitale d’y combiner un système
simple de régulation des priorités de traitement des
ces problèmes !
« Commençons par améliorer ce que nous savons faire, mais pas encore assez bien. Ensuite nous innoverons. Mais pas l’inverse
! »
C’est pourquoi il est capital, et cela quelque soit l’état d’avancement des démarches Lean, de démarrer un plan d’amélioration qui
respecte une logique de progression en:
- commençant par l’amélioration de l’existant pour produire régulièrement ce qui est
possible et prévu,
- puis en travaillant sur des modifications, voir de la re conception du travail.
Cette logique de mise en
œuvre est celle de la maturité progressive.
Alimenter en permanence toute la
roue du progrès de Deming !
Quelque soit la situation, démarrer un plan d'amélioration progressive
Lors de nos interventions en entreprises, nous sommes très souvent interrogés sur les mêmes
points concernant le Lean Manufacturing :
- là où il n'a pas commencé......... par où, ou par quoi le commencer ?
- là où il est en
cours.................. pourquoi les gains sont-ils moins importants
et
durables que prévu ?
Et nos réponses comportent toujours les 3 mêmes conseils :
‘‘ Comment améliorer l'efficacité de vos démarches Lean Manufacturing ... ’’
- Adage sur le changement -
« Le changement dans les entreprises, a pour virulents opposants tous ceux qui ont réussi dans l'ancien
système et pour tièdes défenseurs ceux qui pourraient réussir dans le nouveau ! »
Productium : organisation de la production industrielle - value stream mapping lean - les meilleures pratiques du management
Aussi, profitez de notre expérience sur ces sujets en allant sur notre page
Mais ceci, seulement si vous êtes convaincus
qu'il faut :
- développer des gens avant de produire
des pièces
- résoudre les problèmes avec ces gens, en
suivant des priorités convenues ensemble
... et si, de plus, vous pensez qu'il est possible de :
- faire très rapidement des gains très importants avec très peu de frais.
... sinon, ne continuez pas la visite de ce site !
Car
toutes les réussites des démarches décrites sur ce site, ne se sont faites qu'avec des équipes convaincues dont l'encadrement et surtout...
la direction !
Optimisation de la performance industrielle :
Les meilleures pratiques des outils et des démarches
du management de la performance au
quotidien
